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개요

Ford Motor Company는 작업자의 안전성과 장비의 신뢰성을 개선하기 위해 기계 FMEA를 설계 초기 단계에서 수행하도록 권장하고 있습니다. MFMEA는 시스템, 설계 및 공정 FMEA를 보완하여 장비 설계의 신뢰성과 유지보수성을 강화하는데 중점을 둡니다.

기계 FMEA의 목적

잠재적 고장 모드 및 그 영향 파악

각 영향의 심각도를 평가하여 우선순위 설정

높은 심각도를 가진 고장의 원인 분석

고장을 예방하기 위한 강력한 설계 또는 제어 요소 도입

필요한 시정 조치를 정의하여 고장의 예방 및 탐지 가능성 향상

기계 FMEA의 이점

장비 및 공구의 안전성, 신뢰성, 견고성을 개선

설계 초기 단계에서 변경 사항을 반영하여 비용 절감 및 납기 지연 방지

제품 프로그램 지연 위험 감소

전체 수명 주기 비용 절감

기계 FMEA 시작 시점

기계 FMEA는 설계 초기 단계에서 시작되어야 하며, 이는 설계 변경을 통해 장비 성능 향상을 위한 기회를 얻기 위함입니다.

제품 설계 FMEA와 기계 FMEA의 주요 차이점

제품 설계 FMEA는 대량 생산 시스템에 적합하고, 기계 FMEA는 저량 생산에 적합하며 장비의 장기 사용을 목표로 합니다.

제품 설계 FMEA는 프로토타입 및 테스트가 가능한 반면, 기계 FMEA는 통계적 고장 데이터를 확보하기 어려운 경우가 많습니다.

두 FMEA 모두 안전성을 최우선으로 하여 설계를 강화하는 것을 목표로 합니다.

주요 프로세스와 평가 기준

고장 모드 식별:

 기능적 접근 방식을 통해 고장 모드를 기술적 용어로 정의하고, 잠재적 고장 모드를 예측합니다.

영향 평가: 

고장이 안전, 운영 중단, 불량 부품에 미치는 영향을 평가하여 심각도를 산정합니다.

원인 분석: 

고장의 원인을 설계 결함 및 프로세스 변동으로 구분하고, 주요 원인을 식별합니다.

발생 확률 평가: 

유사 부품의 과거 데이터를 통해 고장의 발생 가능성을 평가합니다.

탐지 가능성 평가: 

고장 모드 및 원인을 탐지할 수 있는 설계/기계 제어 방법의 효과를 평가합니다.

위험 우선 순위 번호(RPN): 

심각도, 발생 확률, 탐지 가능성을 곱하여 RPN을 산정하고, 설계 개선 조치의 우선순위를 설정합니다.

결론

기계 FMEA는 Ford Motor Company의 장비 안전성 및 신뢰성을 높이기 위한 표준화된 분석 도구로, 설계 개선 및 유지 보수 계획 수립에 핵심적인 역할을 합니다.