01
사전조건 이 과정은 AIAG-VDA FMEA의 주요 변경사항에 대한 교육으로, 반드시 AIAG FMEA 4th Edition 실행에 대한 실무 지식과 경험이 있어야합니다.
02
과정특징 이 과정은 AIAG FMEA 4th Edition에서 AIAG & VDA FMEA Handbook으로 전환하는데 도움이 될 것입니다. 명시적 및 미묘한 변화에 대해 더 깊이 이해하고, PFMEA를 활용한 제조 공정 설계 견고성으로 가져올 수 있는 프로세스 FMEA를 실행하는 방법을 배우게 됩니다. 이 교육이 끝나면 AIAG & VDA FMEA 핸드북의 개선 사항을 설명하고, 분석하고, 예시하고 적용 할 수 있습니다. 또한 PFMEA 응용 프로그램의 일관성을 평가하고 조직 내에서 효율성과 효율성을 측정하고 AIAG FMEA 4th Edition 방법론에서 AIAG & VDA에서 권장하는 7단계 접근 방식으로 전환 구현 계획을 개발하는 데 필요한 기술을 습득하게 됩니다.
03
과정목표
• AIAG FMEA 4th Edition에서 새로운 AIAG & VDA FMEA로 효과적인 전환 전략 제시
• FMEA 7Step & 5대 주요 변경 사항, D-FMEA 신규 Tool(Structure Tree, FD등) 솔루션 제시
• FMEA CSR, SOD 자사 적용기준 제시 7대 고장분석 방법, IATF16949 심사 부적합 해결방안
• DEMEA 애플리케이션 사례, APQP & VDA MLA, 개발 프로세스와 D-FMEA 연계 방법 제시
• Foundation FMEA 개발, COQ를 포함한 FMEA Documentation 방법 제시
04
참석 대상자 공정설계/제조 엔지니어, 금형/지그/치공구설계자, 프로세스 검증 엔지니어, 품질/ 신뢰성 엔지니어, 프로젝트 관리자, 내부심사원 및 AIAGP-FMEA에 대한 경험과 배경을 가진 기타 역할을 포함하는 기타 인원
훈련기관AMP 시스템
과정명AIAG-VDA FMEA 성공적 전환 과정
교육기간1일 8시간
← → 화면을 좌우로 움직여 내용을 확인하세요
| 일자 | 교시 | 단원 | 상세내용 | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 1일차 | 1교시 | FME 개요 | FMEA 이해: 역사, 목적, 활용방법, IATF FMEA 요구사항 FMEA 7단계와 5대 주요변경사항, APQP & MLA 연계 |
이론 |
| 2교시 | 1단계: 계획 및 준비 | 프로젝트 계획 범위정의, 사전준비사항 기쁜5T: intent Timing Team, Tasks, Tools |
사례 | |
| 3교시 | 2단계: 구조분석 | 분석범위 Visualization 기법: Boundary Diagram, Block Diagram, Process Flow |
실습 | |
| 중식 | ||||
| 4교시 | 3단계: 기능분석 | 기능 Visualization. 7대 기능 파악 기법: Function Tree, Parameter Diagram, Interface Matrix |
||
| 5교시 | 4단계: 고장분석 | 3 Level Fallure 분석, 고장 Network Chain이해 Requirement 활용 고장도 특성과 고장의 관계 |
||
| 6교시 | 5단계: 위험분석 | 3 Level 새로운 SOD 기준과 적용 사례 영향분석 3대 측면-자사공장,고객공장, 소비자 발생도: 개발레벨, 검사성숙도적용단계, 관리형태 검출도 검사성숙도, 기회, ALT, HALT와 열화시험 활용법 |
||
| 7교시 | 6단계: 최적화 | 고장예방 및 검출 개선 및 유효성 확인 설계개선 기법, 공정개선기법, COQ 효과 파악 |
||
| 8교시 | 7단계: 결과 문서화 | FMEA 결과 문서화 FMEA개선 범위, SOD 개선 결과, COQ 개선효과 표준화 |
||
훈련기관AMP 컨설팅
과정명AIAG-VDA D-FMEA 성공적 전환 과정
교육기간2일 15시간
← → 화면을 좌우로 움직여 내용을 확인하세요
| 일자 | 교시 | 단원 | 상세내용 | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 1일차 | 1교시 | FME 개요 | FMEA 이해 : 역사, 목적, 활용방법, IATE & CSR FMEA 요구사항 FMEA 7단계와 5대 주요 변경사항 |
이론 사례 실습 |
| 2교시 | D-FMEA와 개발프로세스 | 개발단계(APQP, MLA)와 FMEA 연계 SOD와 개발레벨/시험방법 연계방법 |
||
| 3교시 | 1단계: 계획 및 준비 | 프로젝트 계획, 범위정의, 사전준비사항 기법-5T: intent, Timing. Team, Tasks, Tools |
||
| 중식 | ||||
| 4교시 | 2단계 : 구조분석 | 분석범위 Visualization 기법: Boundary Diagram, Block Diagram, Failure Network |
이론 사례 실습 |
|
| 5교시 | 제품 구조분석 적용방법(BOM과 구조도), 3 Level 분류방법 | |||
| 6교시 | 3단계: 기능분석 | 기능 Visualization, 7대 기능 파악 기법: Function Tree, Parameter Diagram, Interface Matrix |
||
| 7교시 | 기능정의방법 기능과 고장의 관계 7대기능과 심각도 | |||
| 8교시 | 4단계: 고장분석 | 3 Level Failure 분석, 고장 Network Chain이해 | ||
| 일자 | 교시 | 단원 | 상세내용 | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 2일차 | 1교시 | 4단계:고장분석 | 고장도출 방법: Requirements 활용 고장도출 방법 FE, FM, FC와 SOD 주요오류와 해결방법 시험법 활용 고장유형과 원인 도출 방법 |
이론 사례 실습 |
| 2교시 | 5단계: 위험분석 | 3 Level 위험분석: 새로운 SOD 기준과 적용 사례 영향분석 3대 측면·자사공장,고객공장, 소비자 발생도: 개발레벨, 검사성숙도,적용단계, 관리형태 검출도: 검사성숙도, 기회, ALT, HALT와 열화시험 활용법 |
||
| 3교시 | ||||
| 중식 | ||||
| 4교시 | 6단계: 최적화 | 고장예방 및 검증 개선 및 유효성 확인 설계개선 기법, COQ 효과 파악 | 이론 사례 실습 |
|
| 5교시 | ||||
| 6교시 | 7단계: 결과 문서화 | FMEA 결과 문서화 FMEA개선 범위, SOD 개선 결과 COQ 개선 산출기준효과, 표준화 |
||
| 7교시 | ||||
| 8교시 | 성공적 FMEA 전환전략 | AIAG-VDA FMEA 성공적 전환방법:7단계 Foundation FMEA 활용법 |
질의응답 | |
훈련기관AMP 컨설팅
과정명AIAG-VDA P-FMEA 과정 소개
교육기간2일 15시간
← → 화면을 좌우로 움직여 내용을 확인하세요
| 일자 | 교시 | 단원 | 상세내용 | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 1일차 | 1교시 | FME 개요 | FMEA 이해 : 역사, 목적, 활용방법, IATE & CSR FMEA 요구사항 FMEA 7단계와 5대 주요 변경사항 |
이론 사례 실습 |
| 2교시 | D-FMEA와 개발프로세스 | 개발단계(APQP, MLA)와 FMEA 연계 SOD와 개발레벨/시험방법 연계방법 |
||
| 3교시 | 1단계: 계획 및 준비 | 프로젝트 계획, 범위정의, 사전준비사항 기법-5T: intent, Timing. Team, Tasks, Tools |
||
| 중식 | ||||
| 4교시 | 2단계 : 구조분석 | 분석범위 Visualization 기법: Boundary Diagram, Process Flow, Failure Network |
이론 사례 실습 |
|
| 5교시 | 공정구조분석 방법: 공정Code분류, Control Plan활용법 4M: Man, Machine, Material(부자재 포함), Milieu(작업환경) |
|||
| 6교시 | 3단계: 기능분석 | 기능 Visualization, 7대 기능 파악 기법: Process Flow Diagram |
||
| 7교시 | 기능정의방법 기능과 고장의 관계 7대기능과 심각도 | |||
| 8교시 | 4단계: 고장분석 | 3 Level Failure 분석, 고장 Net-work과 Chain이해 기법: FMEA Form/Fish-Bon Diagram, HAZOP |
||
| 일자 | 교시 | 단원 | 상세내용 | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 2일차 | 1교시 | 4단계:고장분석 | Man:작업안전, Machine:TBM,CBM,Material:CP활용,Mileu | 이론 사례 실습 |
| 2교시 | 5단계: 위험분석 | 3 Level 위험분석: 새로운 SOD 기준과 적용 사례 영향분석 3대 측면·자사공장,고객공장, 소비자 발생도: 관리형태와 예방관리-IATF 활용법 검출도: 검사성숙도, 기회활용법, MSA와 검출도 |
||
| 3교시 | ||||
| 중식 | ||||
| 4교시 | 6단계: 최적화 | 고장예방 및 검증 개선 및 유효성 확인 공장개선 기법(EP), COQ 효과 파악 |
이론 사례 실습 |
|
| 5교시 | ||||
| 6교시 | 7단계: 결과 문서화 | FMEA 결과 문서화 FMEA개선 범위, SOD 개선 결과 COQ 개선 산출기준효과, 표준화 |
||
| 7교시 | ||||
| 8교시 | 성공적 FMEA 전환전략 | AIAG-VDA FMEA 성공적 전환방법:7단계 Foundation FMEA 활용법 |
||
← → 화면을 좌우로 움직여 내용을 확인하세요
| P-FMEA 교육목표 |
AIAG FMEA 4판 주요 개정 내용에 대한 이해도 향상 |
| P-FMEA의 단계별 작성 내용과 오류에 대한 이해도 향상 | |
| 자사 공정을 대상으로 P-FMEA를 작성하고 활용 능력 강화 | |
| MSA 교육목표 |
측정오차가 발생하는 요인을 이해하고 오차를 최소화하는 방법학습 |
| 제조공정과 검사실에서 발생하는 측정오차 변동요인을 파악하는 역량 향상 | |
| 측정오차를 최소화하고 측정시간을 단축하는등 측정설계 능력을 향상하여 성과창출에 기여 | |
| SPC 교육목표 |
효율적인 공정 관리를 위한 중점 관리 항목 선정 능력 향상 |
| 관리도를 활용한 공정 해석으로 공정의 안전성 확보에 기여 | |
| 공정의 현수준 파악을 통해 개선 방향을 설정하고 수행하는 능력 강화 | |
| 교육 대상 | 품질 보증·품질 관리 부문 실무자 |
| 생산·생산 기술·제조 부문 실무자 | |
| 협력사 평가·관리 부문 실무자 |
| 단원 | 단원 | 교육내용 |
|---|---|---|
| P-FMEA | P-FMEA 이해 | FMEA개요 |
| FMEA 관련 IATF 요구사항 | ||
| P-FMEA 작성방법 | P-FMEA 작성방법 | |
| FMEA4판 주요개정내용 | ||
| P-FMEA 실행법 | FMEA 주요 오류사항 (사례) | |
| 고장유형및영향실습 | ||
| 고장원인 및 예방/검출 관리 작성 | ||
| RPN 평가 및 권고조치 사항 | ||
| MSA 활용 | 측정과 측정 시스템 체계 | •측정 시스템의 필요성 •측정을 위한 기초 통계 •측정 시스템 변동과 평가 방법 |
| 측정 시스템 분석 실행방법 | •계량형 Gage R&R 평가 [실습] 계량형 Gage R&R |
|
| 측정기 관리 방법 | •계량형 Gage R&R 평가 •계량형 Gage R&R 개선 포인트 [사례 연구] Gage R&R 개선 사례 •계수형 Gage R&R 평가 [실습] 계수형 Gage R&R |
|
| 측정시스템 활용 | •측정기 정확도 관리 •측정기 교정 관리 •측정기 관리 절차 [사례 연구] 측정기 관리 절차서 사례 |
|
| SPC 활용 | 중점관리항목 선정 | 공정 품질 관리 개요 |
| 중점 관리 항목 개요 | ||
| 중점 관리 항목의 도출과 선정 | ||
| 관리도 작성 | 관리도 개요 | |
| 관리도의 선정·작성·처리 | ||
| [사례 연구] 관리도를 활용한 공정 관리 | ||
| 관리도 작성 방법- 계량형/계수형 | ||
| 관리도를 활용한 공정 해석과 조치 | ||
| [실습] xbar-R 관리도 작성과 해석 | ||
| [실습] 통계 소프트웨어 활용 관리도 작성 | ||
| 공정능력 평가 | 공정 능력의 개념 | |
| 공정 능력 분석의 평가와 활용 | ||
| [실습] 통계 소프트웨어 활용 계량형 공정 능력 분석 | ||
| [사례 연구] 통계적 공정 관리 적용 사례 |
| 훈련목표 | -IATF 16949 요구사항과 내부 심사 실습을 통한 심사 기법 습득 -IATF 16949의 내부 심사 계획 수립, 심사, 부적합 보고서 작성 습득 -IATF CORE TOOL의 이해와 내부심사 적용방법 습득 |
| 훈련대상자 | IATF 16949 내부심사원 및 공급업체 심사원으로 품질팀, 구매팀, 생산팀, 생산기술팀, 연구개발팀, 영업팀 등 |
| 구분 | 단원 | 세부내용 |
|---|---|---|
| 1일차 (8시간) |
자동차 시스템 이해 | 자동차 산업동향 이해 |
| 자동차 시스템의 최근 변화 | ||
| 리스크 관리 | RISK BASED THINKING 이해 | |
| IATF16949 핵심 요구사항 | IATF16949:2016 핵심 요구사항 | |
| (CSR이해, 제품안전,NTF, BY-PASS, 고객 성과모니터링, 공급자 리스크 평가, 비상계획, 셋업검증, 가동중단후 검증) |
||
| 자동차 프로세스 접근법 | 자동차 프로세스 접근 방법 | |
| 내부심사원 자격 | 내부심사원 자격부여 사례 및 적격성 평가 실습 | |
| 2일차 (16시간) |
내부심사 실습 및 적용 | 시스템 심사계획, 제품심사, 공정심사 요구사항 이해 |
| 심사계획서 작성 실습시스템심사, 제품심사, 공정심사 | ||
| 프로세스널 심사 체크리스트 작성 | 프로세스별 내부심사 체크 포인트 해설 | |
| 코어툴과 내부심사 기법 | 코어툴과 내부심사 연계 방법 | |
| 부적합 판정 실습 | 주요 항목별 부적합 판정 실습 | |
| 부적합 보고서 작성 | 부적합 보고작성 실습 |
| 훈련목표 | - 8D 요구사항과 8D 실습을 통한 기법 학습 -고객사에서 8D 요구사항의 이해 및 문제해결 능력 이해 -CQI-20에서 요구하는 8D 요구사항의 이해 및 적용능력 향상 |
| 훈련대상자 | IATF 16949 내부심사원 및 공급업체 심사원으로 품질팀, 구매팀, 생산팀, 생산기술팀, 연구개발팀, 영업팀 등 |
| 구분 | 단원 | 세부내용 |
|---|---|---|
| 8D 과정 | 8D 개요 | 8D 요구사항의 이해 |
| 1D 팀구성 | 문제인식, 팀 구성, 역할 및 책임 문제점 기술 | |
| 2D 문제점 기술 | 고객영향, 고객불만, 기준이탈, 발생장소, 빈도, 성과목표 | |
| 3D 봉쇄조치 | 문제 제품의 LOT추적, 고객사부터 사내까지 봉쇄조치 | |
| 4D 근본원인분석 | 특성요인도, 5WHY, AS-IS분석, 브레인스토밍 | |
| 5D 대책수립 및 시정조치 | 유출 시정조치, 발생시정조치, 시스템적 시정조치, 중요발견사항 조치 | |
| 6D 예방조치 검증 | 시정조치 검증, Drill Wide | |
| 7D 예방조치 검증 및 8D 종료 | 프로세스, 부품 및 장소 시정조치 및 문제해결 종료 |
| 훈련목표 | VDA의 구조와 VDA6.3 공정심사 방법, 세부평가 항목에 대한 이해를 통한 고객심사 및 품질경영 시스템 개선 능력 배양 |
| 훈련대상자 | 품질경영, 개발, 생기, 생산, 구매, 물류, 품질, 경영기획 등 자동차 부품 영업~생산 까지의 관련 실무자 및 심사원 |
| 구분 | 단원 | 세부내용 |
|---|---|---|
| 1일차 (8시간) |
VDA 개요 | VDA 6.3 이해 |
| 잠재성 분석 | P1 잠재성 분석 | |
| 개발관련 요건해설 | P2 프로젝트 관리 | |
| P3 제품 및 프로세스 개발 계획 | ||
| 2일차 (8시간) |
개발관련 요건해설 | P4 제품 및 프로세스 개발 실행 |
| 생산관련 요건해설 | P5 공급업체 관리 | |
| P6 프로세스 분석 및 생산 | ||
| P7 고객지원, 고객만족, 서비스 |